تعمیر و نگهداری تجهیزات حمل و نقل زیرزمینی

نگهداری تجهیزات حمل و نقل زیرزمینی به درستی نتایج اساسی برای ایمنی و قابلیت اطمینان عملیاتی و کارایی عملیاتی ایجاد می کند. تعمیر و نگهداری منظم همراه با ارتقاء برای بقای این تجهیزات در شرایط عملیاتی سخت ضروری است تا بتواند عمر عملیاتی خود را حفظ کرده و از سرمایه گذاری محافظت کند. این مقاله بر روی بهبود فیلتراسیون روغن هیدرولیک به دنبال اقدامات پیشگیری از زنگ زدگی در کنار الزامات روانکاری اجزای شاسی دوره ای تمرکز دارد.

ارتقاء فیلتر روغن هیدرولیک

تجهیزات حمل و نقل زیرزمینی با پشتیبانی از سیستم های هیدرولیک کار می کنند زیرا آنها نیرو را برای مکانیسم های عملیاتی متعدد تامین می کنند. زمان اجازه ورود گرد و غبار و خاک و قطعات فلزی را به سیال هیدرولیک می دهد که منجر به خرابی سیستم در کنار کاهش راندمان و سایش بیش از حد اجزای سیستم می شود. عملکرد موفق و افزایش طول عمر تجهیزات نیاز به جایگزینی سیستم فیلتراسیون روغن هیدرولیک دارد.

به عنوان هدف اصلی سیستم های پیشرفته فیلتراسیون روغن هیدرولیک، قابلیت بهبود حذف آلاینده ها در حین دستیابی به سیال هیدرولیک تمیز وجود دارد. مراکز مراقبت های بهداشتی که از سیستم های فیلتراسیون پیشرفته استفاده می کنند، چندین مرحله فیلتراسیون و ظرفیت بالای آلودگی را اجرا می کنند و ویژگی های عملکرد فیلتراسیون خود را افزایش می دهند. نصب فیلتراسیون قوی‌تر، فرکانس لازم تعویض روغن را کاهش می‌دهد و در نتیجه هم هزینه‌های نگهداری و هم وقفه‌های عملیاتی تجهیزات را کاهش می‌دهد.

سیستم فیلتراسیون هیبریدی باید با بازرسی های برنامه ریزی شده و روش های نگهداری برای هیدرولیک سیالات همراه باشد. آزمایش منظم مایعات از طریق تجزیه و تحلیل نمونه به اندازه گیری سطوح آلودگی و محتوای آب مایع و همچنین پارامترهای کلی سلامت مایع کمک می کند. تعمیر و نگهداری زیبایی سیال هیدرولیک همراه با پاسخ فوری به مشکلات شناسایی شده، خرابی تجهیزات و هزینه های تعمیر را کاهش می دهد.

جلوگیری از زنگ زدگی و مشخصات روغن کاری دوره ای برای اجزای شاسی

زنگ‌زدگی همراه با خوردگی نگرانی‌های پایداری را برای عملیات تعمیر و نگهداری ایجاد می‌کند که از سیستم‌های حمل و نقل در زیر سطح پشتیبانی می‌کنند، زیرا معادن و تونل‌ها اغلب شرایط محیطی نامطلوب و رطوبت را نشان می‌دهند. تشکیل زنگ باعث تخریب سازه های فلزی و در نتیجه ایجاد شرایط خطرناک می شود. از بین بردن آسیب زنگ زدگی نیاز به یک برنامه گسترده دارد که ترکیبی از پوشش های محافظ و فرآیندهای روانکاری فلزات مکرر باشد.

انتخاب بازدارنده های خوردگی مناسب همراه با پوشش های محافظ اساس جلوگیری از زنگ زدگی اجزای شاسی را تشکیل می دهد. این لایه های محافظ اعمال شده به عنوان موانع محافظ برای جداسازی اجزای فلزی از عوامل مخرب محیطی عمل می کنند. صنعت تولید توصیه هایی در مورد محصولات ترجیحی خود ارائه می دهد که با مواد تجهیزات در کنار شرایط محیطی پیش بینی شده مطابقت دارد. حفاظت مستمر از این پوشش ها به بازرسی های منظم همراه با کاربردهای سطح مجدد ضروری بستگی دارد.

اجزای شاسی به عنوان یک عنصر ضروری برای حفظ وضعیت خوب خود نیاز به روغن کاری دارند. استفاده از روان کننده های مناسب عملکرد نرم تری ایجاد می کند که باعث کاهش سایش و پارگی می شود و تجهیزات را از تشکیل زنگ محافظت می کند. رویه‌های روان‌کاری دوره‌ای باید در برنامه‌های تعمیر و نگهداری با اطلاعات مربوط به نوع روانکار و نقاط کاربرد همراه با فرکانس لازم گنجانده شود.

سیستم‌های روان‌کاری خودکار مدرن ویژگی‌هایی را پیاده‌سازی می‌کنند که دقیقاً روان‌کننده‌ها را از طریق سیستم‌های تحویل خودکار به مناطق حیاتی توزیع می‌کنند که اشتباهات انسانی را از بین می‌برد و سطح روغن کاری مناسب را در تمام اجزا حفظ می‌کند. بازرسی های دستی منظم حتی با وجود وجود سیستم های خودکار برای یافتن نشانه هایی از کمبود روغن کاری یا مشکلات سیستم ضروری است.

پرسنل تعمیر و نگهداری باید پیشرفت های فعلی در فناوری روانکار را پیگیری کنند. با استفاده از فرمول های محصول جدید توسعه یافته با ویژگی های بهبود یافته، فواصل روانکاری طولانی تر می شود در حالی که عملیات تعمیر و نگهداری به طور قابل توجهی کاهش می یابد.

نتیجه

تعمیر و نگهداری تجهیزات حمل و نقل زیرزمینی یک چالش مستمر است که نیازمند هوشیاری، برنامه ریزی استراتژیک و اجرای راهکارهای پیشرفته است. ارتقاء سیستم های فیلتراسیون روغن هیدرولیک و رعایت دقیق جلوگیری از زنگ زدگی و مشخصات روغن کاری اجزای شاسی گام های ضروری برای اطمینان از قابلیت اطمینان و طول عمر تجهیزات است. با اولویت دادن به این جنبه های تعمیر و نگهداری، اپراتورها می توانند زمان خرابی را کاهش دهند، هزینه تعمیرات را کاهش دهند و مهمتر از همه، محیط کار ایمن را برای همه پرسنل حفظ کنند.

از طریق رعایت بهبود مستمر و استانداردهای تعمیر و نگهداری دقیق، تجهیزات حمل‌ونقل زیرزمینی می‌توانند در سخت‌ترین شرایط نیز به خوبی عمل کنند و از اجرای روان و ایمن اطمینان اطمینان حاصل کنند.